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1、工件的形狀尺寸不均勻，結構設計不合理或形狀復雜，尺寸突變或淬火部位加工粗糙，或有凹槽、孔、尖角、鍵槽、棱邊等結構因素，溫度偏高或局部過熱，尤其是尖角和小孔等位置，淬火后熱應力和組織應力大，造成淬火裂紋的產生。
2、中頻感應加熱電源加熱溫度不均勻，或者工件的回火不及時，當重新淬火時，未進行退火處理而直接淬火；淬火介質選擇不當，冷卻速度過大。由于加熱溫度過快或過高，冷卻過快或操作不規范，介質選擇不當，冷卻器設計不良，冷卻不均勻等。
3、冷卻介質的成分含量、溫度及壓力等選擇出現問題;淬火前機械加工應力很大，沒有進行預先熱處理，加工粗糙，存在嚴重的刀痕等。原材料內部存在質量缺陷(組織不均勻，成分偏析、大塊的非金屬夾雜物、內部裂紋、嚴重的網狀或帶狀碳化物等)，材料淬硬性能過高，鋼的含碳量高于上限的要求。
預防措施：改進工件的結構形式，淬火前各部位不允許有毛刺、嚴重的劃痕，對孔用銅塞堵住，調整溫度或緩慢加熱，避免上述不良設計的發生。合理選擇加熱規范，加強原材料的檢驗，嚴格控制鋼材的成分，從而進行鍛造或進行球化退火處理。
感應淬火前進行去應力退火處理，消除刀痕等應力集中部位;高頻淬火后及時回火，可采用爐內或自回火方式，正火或退火后再進行高頻淬火。控制冷卻介質的各項技術要求符合工藝的規定，必要時進行工藝試驗，改進感應器和冷卻系統的設計，使噴水孔布置合理，選擇合適的冷卻介質，降低噴水壓力。
